​煤质颗粒活性炭在使用中改善产品品质，需从原料选择、生产工艺优化、后处理加工、应用过程控制以及储存与运输管理等多方面入手。以下是具体措施：
一、优化原料选择与预处理
精选优质原料煤：
选择固定碳含量高、灰分和挥发分低的优质无烟煤或烟煤作为原料，这些原料制成的活性炭具有更高的吸附性能和机械强度。
对原料煤进行严格的品质检测，确保其符合生产要求。
原料预处理：
对原料煤进行破碎、筛分，去除杂质和过大颗粒，确保原料粒度均匀。
进行洗选处理，降低原料中的灰分和硫分含量，提高活性炭的纯度。
二、改进生产工艺
炭化工艺优化：
控制炭化温度和时间，使原料煤在炭化过程中形成适宜的孔隙结构。炭化温度过高或过低都会影响活性炭的孔隙发育和吸附性能。
采用分段炭化工艺，先在低温下进行初步炭化，再在高温下进行深度炭化，以获得更发达的孔隙结构。
活化工艺优化：
选择合适的活化剂（如水蒸气、二氧化碳、磷酸等）和活化条件（温度、时间、活化剂流量等），以形成丰富的微孔和中孔结构。
采用物理活化与化学活化相结合的方法，提高活性炭的孔隙率和比表面积。例如，先进行化学活化处理，再进行物理活化，可以获得更高性能的活性炭。
严格控制活化过程中的氧气含量，避免过度氧化导致活性炭结构破坏。
成型工艺改进：
对于需要成型为颗粒状的活性炭，优化成型工艺参数（如压力、温度、粘结剂用量等），确保颗粒形状规则、大小均匀、机械强度高。
采用先进的成型设备和技术，如挤出成型、压片成型等，提高活性炭颗粒的致密度和均匀性。
三、加强后处理加工
酸洗处理：
对活化后的活性炭进行酸洗处理，去除表面的无机杂质和金属离子，提高活性炭的纯度和吸附性能。
选择合适的酸洗剂（如盐酸、硫酸等）和酸洗条件（浓度、温度、时间等），确保酸洗效果的同时避免对活性炭结构造成破坏。
水洗与干燥：
酸洗后进行充分的水洗，去除残留的酸洗剂和杂质。
采用低温干燥工艺，避免高温干燥导致活性炭孔隙结构塌陷和吸附性能下降。
筛分与分级：
对干燥后的活性炭进行筛分和分级，去除过大或过小的颗粒，确保产品粒度分布均匀。
根据不同应用领域的需求，将活性炭分为不同规格和等级的产品。
四、严格控制应用过程
合理投加量：
根据处理对象的水质、水量和污染物浓度等因素，合理确定活性炭的投加量。投加量过少会导致处理效果不佳，投加量过多则会造成浪费和成本增加。
优化接触时间：
确保活性炭与处理介质充分接触，延长接触时间可以提高吸附效果。但接触时间过长也会导致活性炭吸附饱和，降低处理效率。
定期再生与更换：
对使用一段时间后的活性炭进行再生处理，恢复其吸附能力。再生方法包括热再生、化学再生等。
当活性炭再生后吸附性能仍无法满足要求时，及时更换新的活性炭，确保处理效果稳定可靠。
五、加强储存与运输管理
储存条件控制：
将活性炭储存在干燥、通风、避光的环境中，避免受潮、受热和阳光直射。
储存过程中定期检查活性炭的品质变化情况，及时发现问题并采取措施处理。
运输过程保护：
在运输过程中采取防震、防压、防潮等措施，避免活性炭颗粒破碎和受潮变质。
选择合适的运输方式和包装材料，确保活性炭在运输过程中的安全性和完整性。