​木质活性炭通常选用优质的木材，如椰壳、核桃壳、杏壳等果壳类木材，以及松木、桦木、杉木等木屑类木材。这些原料具有丰富的碳含量和合适的物理化学性质，有利于活性炭的形成和性能提升。接下来，小编分享一下控制木质活性炭的孔径大小以提高吸附性能，可在生产的多个环节采取相应措施，具体如下：
原料选择与预处理
选择合适原料：不同木质原料的纤维素、半纤维素和木质素含量不同，会影响活性炭的孔径形成。例如，以椰壳为原料制成的活性炭，其孔径相对较小且均匀，适合吸附小分子物质；而以木屑为原料的活性炭，孔径分布可能更宽。可根据目标吸附物的分子大小选择合适的原料。
原料预处理：对木质原料进行粉碎、筛分等预处理，控制原料的粒度。较小的原料粒度在炭化和活化过程中，热量传递更均匀，有利于形成孔径均匀的活性炭。同时，通过水洗、酸洗等方法去除原料中的杂质，避免杂质在孔隙形成过程中产生阻碍或占据空间，影响孔径大小和分布。
炭化过程控制
炭化温度：较低的炭化温度一般会形成较多的微孔，随着温度升高，微孔会逐渐合并成中孔和大孔。例如，在 400 - 500℃炭化，生成的活性炭以微孔为主；500 - 600℃时，中孔数量会有所增加。可根据所需孔径，精确控制炭化温度。
炭化时间：延长炭化时间，有利于木质原料的充分热解，使孔隙结构进一步发展和完善。但时间过长，可能导致孔隙过度生长和融合，孔径变大。一般炭化时间在 1 - 3 小时，需根据原料和目标孔径进行调整。
升温速率：缓慢的升温速率能使木质原料内部的热解反应更均匀，有利于形成规则、孔径分布窄的孔隙结构。而快速升温可能导致局部过热，使孔隙形成不均匀，孔径大小不一。
活化过程调控
物理活化
活化温度：在水蒸气或二氧化碳活化过程中，温度对孔径大小影响显著。800 - 900℃时，主要是微孔的形成和发展；900 - 1000℃，微孔会逐渐扩宽形成中孔。可根据目标孔径选择合适的活化温度。
活化时间：随着活化时间的增加，活性炭的孔隙会不断被侵蚀和扩大。但时间过长，可能会使孔径过大，破坏活性炭的吸附性能。一般活化时间在 1 - 5 小时，需通过实验确定最佳时间。
活化剂流量：增加水蒸气或二氧化碳的流量，能提高活化剂与炭化产物的接触几率，加快孔隙的形成和扩大速度。但流量过大，可能导致孔径过度增大。
化学活化
活化剂种类：不同的化学活化剂对孔径的影响不同。例如，氯化锌活化倾向于形成中孔，磷酸活化则可得到微孔和中孔比例较为适中的活性炭。可根据目标孔径选择合适的活化剂。
活化剂浓度：提高活化剂浓度，会增强其与木质原料的化学反应程度，使孔径增大。但浓度过高，可能会导致孔径分布不均匀。一般活化剂与原料的质量比在一定范围内调整，如磷酸活化时，质量比在 1:1 - 3:1 之间。
活化温度和时间：与物理活化类似，化学活化中的温度和时间也会影响孔径大小。升高温度和延长时间，会使活化反应更充分，孔径增大。
后处理优化
蒸汽处理：对已制成的活性炭进行二次蒸汽处理，在一定温度和时间条件下，可进一步调整孔径大小。例如，在较低温度下（600 - 700℃）进行短时间蒸汽处理，可对微孔进行微调，使其更加规整。
化学修饰：采用一些化学试剂对活性炭表面进行修饰，如用硅烷偶联剂处理，可在活性炭表面引入特定基团，改变表面性质，进而对孔径大小和分布产生影响。这种方法主要用于对特定孔径和吸附性能的精细调控。